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            臨朐譽金機械設備有限公司

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            供應:反應釜不銹鋼_反應釜不銹鋼訂做(認證企業)

            date.png 2021-06-05 09:22:25

            根據現場場地布置,并結合參考了化工設備標準反應釜尺寸,選取其內徑Di1=Φ1800mm,按充裝系數0.85計算,實際容積為V=6/0.85=7.05m3。按GB/T25198-2010《壓力容器封頭》

            根據現場場地布置,并結合參考了化工設備標準反應釜尺寸,選取其內徑Di1=Φ1800mm,按充裝系數0.85 計算反應釜不銹鋼, 實際容積為V=6/0.85=7.05m3不銹鋼反應釜。按GB/T25198-2010《壓力容器封頭》選取橢圓形封頭,查其容積V=0.827m3 , 形狀系數K=1 。則筒體高度為:h=(7.05-0.827x2)/ (πx0.92)=2.12m。夾套選取Di2=Φ2000mm。通過用戶提供的工況,在參照GB150-1998《鋼制壓力容器》確定釜體內設計壓力位工作壓力的1.1 倍,即設計壓力Pc1 為0.2x1.1=0.22MPa 設計溫度依據夾套選取了t1=164℃,夾套依據用戶使用過程中的蒸汽的溫度查閱在相應溫度下的飽和蒸汽壓為0.6 MPa,故我選取了夾套設計壓力為Pc2=0.6MPa,設計溫度為t2=164℃不銹鋼反應罐,焊接接頭系數Φ取0.85。

            由于用戶單位提供的介質具有腐蝕性,通過與用戶溝通介質的腐蝕性及對材質的焊接性的把握, 選取了釜體結構采用00Cr17Ni14Mo2,厚度負偏差C2=0.8mm,腐蝕余量C1=0mm。通過查詢GB150-1998《鋼制壓力容器》中材料的設計溫度下許用應力與其試驗溫度許用應力通過插值法可以算00Cr17Ni14Mo2 材質試驗溫度許用應力[σ]=118MPa,設計溫度許用應力 [σ]t=114.48MPa,試驗溫度下屈服點 σs=177 MPa,夾套采用Q235-B 材質,厚度負偏差C2 =0.8mm,腐蝕余量C1=1mm。其試驗溫度許用應力 [σ]=113MPa,設計溫度許用應力[σ]t=110.76 MPa,試驗溫度下屈服點σs =235MPa。

            由于不銹鋼電加熱反應釜攪拌器組件由多點支撐, 而且在常規設計時考慮了機架、減速機和電機共同作用在頂蓋上壓力的影響和局部開孔的影響, 對封頭進行了整體補強設計, 所以有限元建模時, 為了簡化分析, 不考慮它們的影響, 只考慮跨頂蓋和筒體開人孔的復雜結構。由于結構具有對稱性, 所以取其1/2 作為研究對象。筒體與接管長度的取值都大于2.5 RT(R為接管與筒體半徑, T為接管與筒體的厚度), 筒體和封頭的厚度取值為13.4 mm(封頭成型后的實際厚度減去腐蝕裕量), 接管厚度為9 mm。材料特性人孔接管、筒體和封頭的材質均為0Cr18Ni9,設計壓力為0.8 MPa, 工作壓力為0.7MPa, 設計溫度為200 ℃, 工作溫度為180 ℃,腐蝕余量為1 mm,在筒體底部的橫截面上施加軸向固定約束,對稱面上施加對稱約束, 并在筒體底部橫截面上一點(其坐標為(0, -475, 513.4))約束X方向的位移, 以防模型發生該方向的剛體運動。在封頭、筒體及人孔筒節的內表面上施加內壓載荷0.8MPa, 在人孔筒節的外端面上施加等效應力9.1MPa

            二次油泵的流量根據熱負荷及熱油進出口溫度確定。進出口溫差越小, 傳熱越穩定; 但油泵流量就需增大。對制膠反應釜的傳熱要求而言, 進出口溫差不必太小。二次油泵的揚程應根據通過反應釜及相應管路系統的壓降確定。為防止高溫熱油泄漏, 必需注意油泵的密封, 以采用屏蔽泵為宜。我國目前已能生產性能優良的導熱油, 如上海浩海精細化工有限公司生產的Ln〕系列導熱油, 使用溫度可達30 0 一350 ℃ , 閃點為1 80 一2 0 ℃ 。選擇適當的牌號及熱油進口溫度, 裝置可以在低于閃點20 ℃的條件下運行, 無須因使用熱油而考慮防爆。熱油溫度很高, 必須注意保溫, 防止。管道及閥門均應保證無泄漏, 閥門的選用尤需注意。按照導熱油使用說明, 裝置區內要配備適用的消防器材。

            化工反應釜事故樹進行與之相對應的成功樹構建后,即可進行徑集結構函數計算求出,得到相應的徑集, 然后,通過對反應釜結構重要度的計算分析,在其結構重要度分析中根據其構建的事故樹結構情況,可以通過徑集進行判斷分析,后即可進行事故樹安全分析,得出相應的事故結果,所構建的化工反應釜壓力異常升高事故的主要原因包含攪拌效果差、溫度反饋不及時以及反應前未將容器內清理干凈等,根據其事故發生原因,可以通過對反應釜結構的優化改進,減少其事故問題及原因影響。結合上述的事故樹安全分析步驟,根據上述對化工反應釜壓力異常升高引起的事故原因分析,在進行帶攪拌化工反應釜結構優化與改進設計中,

            由于傳統結構的反應釜為進行清洗裝置配備,多采用人工清洗方式,并且其結構中設置有一個攪拌裝置,進行攪拌的形式較為單一,多以渦輪式、旋漿式以及框式、螺帶式、錨式等為主;此外,在作業過程中的溫度控制方面,針對化工反應釜的溫度控制與信息反饋系統研究應用較多,但是在與反應點更加接近的溫度信息的讀取上存在較大的局限性,針對這種情況下,結合上述對化工反應釜工作現場壓力異常升高致事故原因的分析,本文專門提出一種能夠更加方便的進行溫度調節控制的自洗型化工攪拌反應釜結構。

            針對傳統化工反應釜容器內部的物料加熱溫度恒定控制不準確問題,通過將溫度計設置在罐體容器的內壁底部,與導線進行連接,以在溫度顯示器上進行更加直觀、準確的顯示,并將溫度顯示器在夾套側壁上進行固定,來更加方便的進行溫度監控與調節管理,確保其化工反應中溫度升高與變化適宜。此外,對傳統化工反應釜作業中,其容器反應腔內空間較大,但容器口較小,導致對反應釜的清洗難度較高,容易發生殘余雜質堆積,影響反應效果的問題,通過將包含進水管以及噴淋盤、加壓泵等的清洗裝置在容器罐體上蓋設置安裝,同時在進水管中進行加壓泵設置,對噴淋盤側壁與底面進行噴嘴設置,以在加壓泵的加壓引水作用下,由噴淋盤表面噴嘴噴出,以對容器壁進行清洗,確保其清洗效果,減少對反應釜反應作業的不利影響??傊?,對反應釜結構的優化改進,能夠有效滿足其結構在反應作業中的有關需求,進而確保其反應作業的質量和效果,確保其生產應用安全性,具有十分積極的作用和意義。

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